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以PSIM輔助內藏式永磁同步電動機無感測伺服驅動控制器之設計與實現

為了解決closed loop control中的問題，作者梁鎮仲 這樣論述：

本論文提出應用PSIM軟體輔助設計及實現內藏式永磁同步馬達無感測驅動控制器之方法。論文使用兩種無感測向量控制方式，第一種是反電動勢法，先估測出馬達本身的機械參數，再利用電壓及電流去估測馬達的反電動勢電壓並運用滑動模式去校正反電動勢電壓，以精準控制馬達之轉速及角度。第二種是高頻注入法，利用直軸注入高頻電壓訊號，再萃取馬達電流的高頻訊號以估測出角度、位置及轉速。其中反電動勢法適用於中高轉速，而高頻注入法適用於低轉速。最後本論文整合此二種無感測控制的特性，在實作上達到針對不同轉速做不同的控制方式，讓在全轉速範圍均能達到平穩及精確之之速度控制。本論文採用德州儀器公司所生產的TMS320F28335數

位訊號處理器實現全數位化控制，並利用PSIM之Simcoder功能完成韌體之撰寫，最後實際研製一1.6 kW驅動電路，藉由PSIM模擬與實驗結果來驗證所提出方法之可行性。

以資訊系統提昇生產機台妥善率 － 以S公司應用驗證為例

為了解決closed loop control中的問題，作者林佳鴻 這樣論述：

個案公司爲世界前五大封測廠，對產品出貨品質及檢驗資料報告之要求非常嚴謹。為確保產品的品質，公司要求在全自動生產的流程下蒐集各項製程資料，包括產品檢驗報告、統計製程值、生產參數以及生產機台異常狀況報告等，要提供給客戶以滿足需求。 由於公司已導入電腦整合製造 (Computer Integrated Manufacturing, CIM) 系統及高度自動化生產機台，並透過電腦控制、網路與管理技術，已可將產品由工廠投入到成品產出的所有生產過程與控制整合在一起，進而掌控生產品質。而生產機台及系統的穩定度和工廠產出品質及產能更有直接關係，針對如何降低生產機台的異常頻率更是努力的目標。對於直接產線上的維

護者和使用者而言，對生產機台的異常狀態的解決，要在最快時間內判斷異常原因，找到問題，並解決問題，並在最短的時間內儘快讓生產機台回復正常運作，這是不容易的事情。利用案例式推理的手法來解決，但發現此方法是依過去的經驗規則做一鏈結，被用來解決許多相似的問題。反之問題資料不完整且隨時間動態改變的情況下，很容易造成問題的失真而無法解決。針對新的問題發生也會有處理時效不佳的狀況發生，進而降低生產效能。本研究主要目的是設計一套機制，先蒐集生產機台主要異常訊息並加以分析，透過高度自動化系統的管理機制下，在異常發生時可以停止機台的運作生產，避免異常產品的持續產出。並且依據異常訊息資料的分析彙整，可以提供維護者和

使用者正確快速的資訊，並很快找到真正異常原因並解決。除了縮短生產機台異常回復之時間，亦可以降低生產機台異常頻率，進而提升產品品質及生產效率，並得到客戶之信任。同時為了長期管理的考量，建立圖表介面管理監測系統，針對生產機台異常狀況和處理的判斷邏輯，進行歸納和追蹤，根據這些可靠的資料訊息，提供一項決策模式供使用者和管理者使用。