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國立政治大學 經營管理碩士學程(EMBA) 樓永堅所指導 鄭振剛的 日本企業對品質管理思維的改變~以HC公司發生的不適切行為為例 (2019),提出kyb避震器關鍵因素是什麼,來自於日本企業、不適切、日本式經營、品質管理、日本文化、組織文化。

而第二篇論文南臺科技大學 高階主管企管碩士班 黃經智所指導 翁淑萍的 汽車避震器生產組裝流程改善之研究 (2018),提出因為有 汽車避震器、產品組裝、流程改善的重點而找出了 kyb避震器的解答。

最後網站kyb避震器- 優惠推薦- 2021年11月| Yahoo奇摩拍賣則補充:在Yahoo奇摩拍賣找到3704筆kyb避震器商品,其中包含了汽機車精品百貨,家電與影音視聽,居家、家具與園藝等類型的kyb避震器商品.

接下來讓我們看這些論文和書籍都說些什麼吧:

除了kyb避震器,大家也想知道這些:

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日本企業對品質管理思維的改變~以HC公司發生的不適切行為為例

為了解決kyb避震器的問題,作者鄭振剛 這樣論述:

2018年10月21日下午台鐵6432次普悠瑪自強號快車行經蘇澳新馬車站旁發生脫軌事件。事後調查的結果,究責於司機員關閉列車的ATP自動防護系統,致使無法自動監控車速,並在列車超過速限時,自動讓列車減速會停止。但,普悠瑪自強號列車的日本車輛製造公司亦表示,原本列車在超速情形下,司機若是關掉列車自動防護系統,訊息理應自動傳回至行控中心。但此次移交給台鐵的列車因設計疏忽,並未能自動回傳訊息。且賣給台灣的所有列車都有這個問題 。消息傳出眾所譁然。一向受人信賴的"Made In Japan"製品,竟傳出品質瑕疵。普悠瑪自強號翻車事故後,緊接著日本KYB旗下生產、販賣避震及制震設備的公司,販賣至台灣(

而且只有台灣)的避震器也傳出數據造假消息。在20世紀初期,日本產品的名聲非常不好。在蘇聯出現了這樣的廣告~"日本貨到了,但不保證品質"。1955年豐田(Toyota)為對應市場上熱銷車款的大量需求,急速擴張產能,其結果反而造成品質缺陷(精實過頭!?),導致消費者大量退貨,最後甚至得由日本政府出面協助解決,豐田才得以倖存。此事引起日本產業界的衝擊,加上政府強力的宣導,使得威廉戴明(William Deming)的品質管理理論在日本產業界遍地開花,直到1980年代,日本產品的影響力逐漸滲透全世界,一掃劣等品的汙名,"Made In Japan"成為品質的保證。但曾幾何時近年日本企業接二連三的發生品

質不適切事件 ,最高管理階層一字排開公開謝罪的"慘景"經常出現在螢光幕上。層出不窮的不適切事件,深深打擊日本引以為豪~高品質、價格競爭力及交期嚴守"Made In Japan"的信賴。這些日本大企業,似乎都患有"大企業病",而且還像傳染病般蔓延。是日本經濟由高成長期轉入平穩安定的低成長期,伴隨而來的長期景氣低迷的原因嗎?還是被捧上天的日本企業的傲慢使然?本論文由日本企業的特徵與日本品質管理的由來,品質管理的思維變遷到如今的品質不適切事件的頻頻發生的背景等做探討,再以HC公司的品質作假事件為例,深入淺出的觀察品質不適切事件所引起的企業危機與對應方式。目的不在解決品質不良的防治或是企業危機問題,而

是企求引起迴響,以檢討自我品質管控政策(系統),徹底杜絕不適切行為,以創造企業的永續經營。

汽車避震器生產組裝流程改善之研究

為了解決kyb避震器的問題,作者翁淑萍 這樣論述:

在競爭日益激烈的今天,製造與組裝工廠在各種的環境競爭之下。且於微利削價的時代,為增加自身的優勢,企業體總需要是積極的善用資源且加以分配,品質提升、縮短交期、提高產能、降低成本、以達到更大的產銷整合,這都是生產的目標。例如,豐田公司就以著重於以降低成本為要,以解決與防止的方法使生產中和運輸中減少流程,並藉以降低庫存成品與控管協力廠商的模式來達到降低成本使公司得到最大效能。本研究旨在探討汽車避震器工廠如何透過「生產組裝階段」的流程改善以降低不良品及加工過程所產生的浪費。本研究運用個案研究方式,分析個案S公司在組裝生產避震器之作業流程,並提出流程改善方法,以期望獲得作業流程順暢與產能績效。本研究針

對S公司流程改善獲得成果如下:(1) 降低不良品的浪費:運用流程標準化(Processes Standardization)降低重工修補的成本支出,如材料、機器、人工等的浪費, (2) 減少加工的浪費:運用流程優化(Processes Optimization)降低各生產階段的加工工時及額外人員配置之成本,(3) 提升關鍵流程的績效:建立各生產階段的KPI指標,提升各生產階段的產值。