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精實服務：將精實原則延伸到消費端，全面消除浪費，創造獲利

為了解決toyota維修查詢的問題，作者JamesP.Womack、DanielT.Jones 這樣論述：

　　典暢銷書《精實革命》兩位作者精心之作　　★《金融時報》、《哈佛商業評論》強力推薦 　　最大的獲利關鍵，就在消費端！（想想Apple）　　漫步「消費現場」、「供給現場」，找出價值，去除浪費，就會有源源不絕的利潤！　　　　現代的消費者有許多高品質的商品可供選擇，也有愈來愈多管道可購得這些商品，還保證能解決我們每一項需求。但是，消費者的感受卻越來越糟！為什麼當我們的電腦或手機壞掉，要聯絡服務專線、客服中心時，都使我們覺得又累又氣？為什麼我們看醫生必須等候數小時？為什麼我們剛從修車廠取車，還沒開到家，「檢查引擎」的警示燈又亮起來？ 　　　　在經典暢銷書《精實革命》中，作者詹姆斯．沃馬克和丹尼爾

．瓊斯已經闡明了精實生產（Lean Production）原則──即去除生產流程中的浪費。在本書中，兩位作者則提出精實消費（Lean Consumption）原則，帶領讀者漫步消費的現場、供給的現場，說明如何將精實原則運用在消費端，去除其中的浪費。 　　　　很少有企業體認到，消費也是一種流程──即解決問題的流程，以一系列緊密連結的商品及服務，讓消費者滿意。在本書裡，作者提出「精實消費」的六大原則： 　　● 全盤解決問題。　　● 不要浪費時間（包括顧客所花費的金錢、時間和精力）。　　● 精準提供需要的商品。　　● 適時提供價值。　　● 適地提供價值。　　● 減少解決問題必須做的抉擇數量。 　　同

時也要應用價值溪流（value stream）、暢流（flow）、後拉（pull）等重要的精實觀念。本書列舉包含修車業、汽車經銷商、資訊服務業、鞋業、醫院、零售業、航空公司等各行各業，如何運用精實消費的原則，提供消費者真正想要的商品、解決顧客的問題，並且提供完整的解決方案，不浪費企業和消費者雙方的時間和精力。其結果是，企業成功地降低成本，又能讓顧客買得安心、用得快樂，為企業帶來源源不絕的獲利！ 作者簡介 詹姆斯．沃馬克 　　「精實企業體學院」（Lean Enterprise Institute，簡稱LEI，www.lean.org）的創立人兼總裁。「精實企業體學院」總部設於美國麻州布魯克林，

為一非營利為主的教育、研究組織，致力於將「精實化領域的知識」，編成可供實習的手冊，並將此套知識在全球各地傳授。 丹尼爾．瓊斯 　　「精實企業體學會」（Lean Enterprise Academy，www.leanuk.org）的創立人兼董事長，它的總部設在英國，為一非營利為主的教育、研究組織，其使命和美國的LEI相同，致力於將「精實化領域的知識」，編成可供實習的手冊，並在全球各地傳授。 　　詹姆斯．沃馬克（James P. Womack，美國）和丹尼爾．瓊斯（Daniel T. Jones，英國） 　　他們一同研究、分析全球產業趨勢已20餘年。他們合著有《改變世界的機器》（The Ma

chine That Changed the World）、《全方位觀照價值溪流》（Seeing the Whole: Mapping the Extended Value Stream）和《汽車的未來》（The Future of the Automobile）、《精實革命》（Lean Thinking，經濟新潮社出版）。 譯者簡介 褚耐安 　　　　台大歷史系畢業，曾任中時報系及自立報系記者、編輯、編譯。現為專職譯者，譯作甚豐。

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導入5S與七大浪費手法優化碾米製程生產績效

為了解決toyota維修查詢的問題，作者陳勗瑋 這樣論述：

食物消費正朝向更多樣化的構成，為了迎合國際市場，農業相關製品生產需要變得更為專業及更有效率。本研究個案Y碾米公司為成立超過35年之傳統碾米製造公司，除了內銷外也逐步拓展外銷市場，在面臨到更快速更廣闊的市場需求，傳統的生產流程管理面臨到挑戰。本研究旨在探討個案公司導入5S活動與消除精實生產七大浪費之改善活動，是否對生產效率具顯著改善。個案Y碾米公司過去因人員失誤所造成的不良品就高達12-15%，因機台清潔未確實所造成的不良品每周平均約有16,000公斤，使其產品的再製頻率相當高，因此經營者為使生產流程更為流暢減少不必要的浪費與提升生產價值，於2019年1月開始於產線推行以5S活動與消除精實生產

七大浪費之相關專案，透過找出浪費的根源並推動改善活動，提升生產績效。本研究資料蒐集自 2019年01月至2019年12月，探討個案公司歷經ㄧ年結合精實生產的七大浪費與 5S 的輔導與改善績效，專案小組依據生產要素人員、機器、物料、方法及環境影響產能之因素繪製特性要因圖，共找出12項影響產能之七大浪費因素，由於各生產要素之因素中有些是具有相關性的，因此合併為同專案處理，共組成八個改善專案。在實施改善對策的方法後，在整理方面，能有有效防止副產品堆放的問題，並且清楚標示要與不要的副產品與廢料；在整頓方面，使控制面板及機器按鍵及位置都變得可目視化，做為防呆機制，大幅減少作業現場按錯按鍵與尋找機台的時間

；在清掃方面，使現場環境與設備使用後立即清潔，保持乾淨與減少設備故障情況發生；在清潔方面，透過檢核檢點動作，能夠讓現場作業的整理、整頓、清掃等項目確實執行，防止再次發生相同問題；在教養方面，讓現場作業員工除了透過教育訓練加強專業知識，也使員工對於5S的觀念更容易了解，自主執行與維持整理、整頓、清掃、清潔的相關作業規定。根據專案實施後之成果顯示，個案公司經由專案實施後使環境較為整潔、人員整體素質提高、生產時間大幅縮減、減少機器損壞與維修時間、降低不良品發生率等，進而整體提升生產績效，單日精米產量由215公噸提升至約300噸，生產時間由80分鐘降至53分鐘，每條產線平均每日生產9次提升至13次，顯

示專案改善相當具有成效。關鍵詞：碾米廠、精實生產、特性要因分析、5S、七大浪費