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模內氣體反壓應用於PP/CF複合材料微細發泡射出成型纖維配向與成型品品質之研究

為了解決二氧化碳產生器的問題，作者簡民原 這樣論述：

射出成型品若於高分子基材中混練其他導電添加物則有助於成型品某些特殊性質之提升。但由於一般射出成型過程中熔膠波前流動有噴泉流效應以及熔膠在薄壁膜腔間隙的非等速流動，使得纖維等導電添加物形成某特定些排向或不均勻性分布，致使其性質提升效果有限。因此若能於成型中運用特殊成型技術或搭配控制機制來控制導電添加物的配向與分布，將可增進產品包括導電性等性能之提升。本研究運用氣體反壓控制技術，應用於含導電高分子複合材料的射出成型中，利用混練20wt%與30wt%不同比例之PP/CF碳纖維進行超臨界微細發泡射出成型，對纖維排向、穿透導電度以及拉伸強度進行研究與觀察。並對不同反壓壓力、持壓時間及模具溫度等製程參數

之影響性做有系統之探討。研究中也期望在成型過程中除利用微細發泡達成輕量化以及氣體反壓提升成品表面品質的同時，也可藉由微細發泡的產生與氣體反壓來控制纖維排向，藉以提升成型品之導電性能。 研究結果顯示模內氣體反壓導入超臨界微細發泡射出成型，搭配適當反壓壓力、持壓時間以及模具溫度，使高分子流動行為由噴泉流轉換成柱塞流，讓氣泡成長之膨脹現象用以推擠纖維，讓纖維配向張量升高以抑制氣泡大小提升產品厚度方向的穿透導電度，而碳纖維含量的增加也有助於在傳統射出與超臨界微細發泡射出之穿透導電度改善，並在氣體反壓製程相互影響作用下更讓穿透導電度有大幅度之提升。模內氣體反壓壓力與持壓時間的增加，會降低超臨界微細

發泡射出之減重比影響試片延展性，但對於成型品之拉伸強度有正面提升，並有效改善成型品表皮層厚度達到最更佳表面品質。

超臨界微細發泡二次發泡對產品凝固層與極限減重之探討

為了解決二氧化碳產生器的問題，作者黃俊維 這樣論述：

現今塑膠產業中，隨著超臨界微細發泡射出成型製程(Microcellular Injection Molding, MuCell®)的飛速發展，此製程具備節省能源、對綠色環境友善、縮短整體製成的循環周期以及降低整體成本等等的優點，因此在各項領域被廣泛的考慮應用此技術進行產品生產。但是MuCell®製程中，泡體尺寸經常差異過大導致泡體均勻度較差，進而導致產品的機械性質降低。近年來，鞋墊製造業為了擺脫化學發泡所造成的環保問題，開始將MuCell超臨界微細發泡導入至製程中，在產品的性能上標準極高，而發泡結構的泡體均勻度、泡體大小與凝固層厚度以及減重程度將會是這些條件的重點要因，其中又以凝固層厚度對於

機械強度影響最大，且在工程塑膠上凝固層厚度將是影響減重比程度的最大依據。本研究首次提出成型後加溫二次發泡的觀念，透過二次發泡來改善凝固層厚度與皮層區域的發泡，並以極限減重為標的利用參數使產品短射，並以短射產品加溫進行二次發泡使產品達成滿射，以此為基礎來去觀察減重提升之幅度。加溫二次發泡後之產品再經由SEM截面圖觀察凝固層和皮層發泡區域厚度的改善。最後整合第一階段所得出之參數總結探討材料溫度、模具溫度、SCF含量、減重比對凝固層以及減重變化的影響。結果發現二次發泡降低凝固層厚度幅度約為41.75%，提升表皮層發泡區域厚度約為49%，而提升極限減重幅度約達10%。