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國立交通大學 工學院產業安全與防災學程 傅武雄所指導 王裕誠的 顯影液稀釋系統探討-以12吋半導體廠為例 （2015），提出台灣三菱化學股份有限公司薄膜廠關鍵因素是什麼，來自於稀釋、磅秤、幫浦、酸鹼滴定、自動回饋。

而第二篇論文大同大學 工業設計學系(所) 林季雄所指導 羅玉龍的 模內轉印技術於塑膠產品外觀設計之應用研究-以筆記型電腦為例 （2008），提出因為有 射出成形。、田口法、模內轉印、模內裝飾的重點而找出了 台灣三菱化學股份有限公司薄膜廠的解答。

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顯影液稀釋系統探討-以12吋半導體廠為例

為了解決台灣三菱化學股份有限公司薄膜廠的問題，作者王裕誠 這樣論述：

半導體產業為台灣製造業中的一大族群，其產品的製造過程中需使用到大量的顯影液。唯有提供高品質且供應無虞的化學品來因應製程不斷演進升級，讓製程中的曝光及顯影達到更精密的掌控，生產出更精密製程良率高的產品。運用稀釋的方法不但可以降低槽車的充填次數，更可為公司省下相當龐大的原物料成本，針對低濃度、用量大的化學品，有著實質上的效益。本研究所使用的方法是根據廠內既設的顯影液稀釋系統，經過多年的製程演變，當初所建造的系統已不敷現今12吋廠製程所需，透過此次研究所提出系統改善方法，包括相關桶槽容量／精度確認、原液／純水進料調整控制、循環幫浦效能調整、外界干擾因素控制、酸鹼滴定儀效能調整和原液濃度自動回饋機制

等六項。在硬體設施改善後並進行實際測試及修正，其結果確實可達廠內製程要求的濃度規格：2.38wt%±0.001wt%，且每日供應量15,000L以上之要求。將改善前與改善後的系統進行實際運轉測試比較，維持穩定濃度規格要求下。每日2.38wt%TMAH產量可由14,600公升提升至21,900公升，產能提升約50%，每年節省金額約6,200萬元。

模內轉印技術於塑膠產品外觀設計之應用研究-以筆記型電腦為例

為了解決台灣三菱化學股份有限公司薄膜廠的問題，作者羅玉龍 這樣論述：

模內裝飾IMD（In-Mold Decoration）是現行表面裝飾工藝中，最具發展性的技術之一，也普遍運用在3C產業中，其中的IMR（In-Mold Roller）模內轉印技術，因為製程具備自動化之優點，且可擁有表面質感多樣化與耐磨耗等特性，非常適合被用來大量生產製造。自2006年起業界廠商開始嘗試在原本只能應用於和緩曲面的IMR產品上做出較大改變。但對模內轉印這項技術來說，產品外觀的形狀、模具設計與成形參數等，均會直接影響薄膜引伸的狀況，使得在射出成形時產生皺摺的情況，造成外觀上品質的不良。 本研究運用田口實驗方法配合實際射出成形之實驗，求得產品最小皺摺量，再以田口實驗方法L4（2

3）二水準的直交表進行射出成形參數之選用，以得到最佳射出成形參數供實際射出實驗之參考。經由田口法求出之最佳射出成形參數組合，在實際射出成形時，可以得到最佳之成形操作視窗。經由射出實驗顯示，當產品外觀形狀的轉折R角值，不足其高度之1.5倍時，產品皺摺的情形不易控制，成形參數的調整只能有限度的減低皺摺情形。本研究之結果能得到模內轉印產品外觀R角之最佳化設計，將有助於業界在相關產品開發時，做為設計參考之依據。

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