塑膠模具製作的問題，透過圖書和論文來找解法和答案更準確安心。 我們找到下列包括價格和評價等資訊懶人包

塑膠模具設計學：理論、實務、製圖、設計(第八版)(附3D動畫光碟)

為了解決塑膠模具製作的問題，作者張永彥 這樣論述：

　　本書是作者任教職訓中心塑膠模具養成訓練與塑膠模具設計夜間進修訓練班之多年使用的教材及本身現場(外商公司：光學部)之實作經驗與設計心得，再加上赴國外研修塑膠模具製作與設計技術所編著而成。書中內容討論有關塑膠模具設計的各種相關問題，並深入介紹目前塑膠模具的核心─射出成形模具設計，從塑膠材料、成形品設計、模具設計、模具材料、熱處理再述及成形技術並配以豐富的圖表、照片、設計圖例。 本書特色 　　1.針對塑膠模具設計各種相關問題作深入探討，並介紹目前塑膠成形模具的核心──射出成形模具設計。 　　2.模具設計者必備之六大要件－成形品設計、模具設計、模具製作、塑膠材料性質、成形

機的性能及成形技術為敘述原則加以闡述，並由塑膠材料概論至模具設計精要，涵蓋整個塑膠模具設計有關之理論與技術。 　　3.初學者讀之，對塑膠模具將有深刻之認識；實務技術者閱之，對塑膠模具技術深入應用，進而融會貫通，成為卓越之模具設計者。 　　4.八組完整且各具代表性之模具設計實例，可供讀者及相關技術人員進入塑膠模具之設計領域。 　　5.隨書附3D動畫光碟，以利讀者儘速進入塑膠模具與設計之領域。

塑膠模具製作進入發燒排行的影片

探討熔膠黏彈性對射出成型充填階段影響與並應用於射出重量校正方法研究

為了解決塑膠模具製作的問題，作者黃珮絜 這樣論述：

現今射出產業中從過去以來皆透過具備相關經驗的師傅為為主，近年來電腦輔助工程分析技術出現，可以事先進行模擬使現場實際的材料損失減少因而降低成本等，但模擬分析與實際射出仍存有差異，一般利用模擬分析進行機台校正流程並探索機台校正的影響，發現模擬結果與實機生產的結果完全一致是非常具有挑戰性，目前主要面臨的是因為模擬分析無法考量許多的實際狀況，像是慣性效應、噴泉效應、壓縮效應… 等。 在CAE模擬分析過去已有許多理論方法用以修正熔膠黏彈性效應行為且大多數黏彈性效應模型會需要進階材料相關參數，但仍有存有奇異點、不準確等問題出現，使分析與實際存有差異。因此須依靠統計模型校正彌補CAE不足之處，才可以

使模擬分析更為趨近於實際實驗。 本論文研究目的是為了提高黏彈性效應在分析之中準確度並靈活的預測重量且成本較低，結合數值方法使分析與實際實驗一致，然後預測不同模具在充填階段之重量，並以融熔塑膠為黏彈體去了解對重量影響，為此利用充填階段常使用因子製作不同的預測模型，因子分別為射出速度、澆口厚度、模具溫度、材料溫度以及緩衝量，先製作預測機台實際射出速度的預測模型，比較校正後機台實際射出速度之分析、未校正射出速度之分析與實際射出產品重量進行，再製作預測產品重量來了解各因子間與重量之影響，利用五因子實驗製作預測產品重量、校正後射速之分析產品重量與實際射出產品重量進行比較，最後利用驗證模具進行驗證。

研究結果顯示，將分析之中考慮黏彈性能減少分析與實際的誤差，利用校正分析準確度從97.25%提升至98.65%。預測產品重量方面，使用驗證模具時準確度在99.73%，能準確預測不同模具時之產品重量。

塑膠模具設計學：理論、實務、製圖、設計(第六版)(附3D動畫光碟)

為了解決塑膠模具製作的問題，作者張永彥 這樣論述：

　　本書是作者任教職訓中心塑膠模具養成訓練與塑膠模具設計夜間進修訓練班之多年使用的教材及本身現場(外商公司：光學部)之實作經驗與設計心得，再加上赴日研修塑膠模具製作與設計技術所編著而成。書中內容討論有關塑膠模具設計的各種相關問題，並深入介紹目前塑膠模具的核心─射出成形模具設計，從塑膠材料、成形品設計、模具設計、模具材料、熱處理再述及成形技術並配以豐富的圖表、照片、設計圖例，可供職業訓練、研究所、大學、科大、技術學院及職訓中心之機械、模具相關科系教學之用及業界技術人員研讀、參考、自修、設計之用。 第1章　　塑膠概論 1.1　人類(humanity)與塑膠的關係 1.2　塑膠(plastics

)的定義 1.3　塑膠的通性 1.4　塑膠的分類 1.4-1　熱可塑性塑膠(thermo plastics) 1.4-2　熱硬化性塑膠(thermosetting plastics) 1.5　塑膠的中文名稱、簡稱及全名 1.6　主要熱可塑性塑膠之特性與用途 1.7　主要熱硬化性塑膠之特性及用途 1.8　塑膠的鑑別法(燃燒試驗flame test) 1.9　用為機械材料(mechanical materials)的塑膠 1.10　強化塑膠(FRP) 1.10-1　強化塑膠的用途 1.10-2　FRP及FRTP之性能比較 1.11　塑膠副資材(subsidiary materials) 1.11-

1　填充料(filler)、強化材(reinforcement)對塑膠性能 (specialty)之貢獻 1.12　塑膠與強化塑膠之性能(specialty) 1.13　塑膠之化學性能(chemical specialty) 1.14　工程塑膠(engineering plastics) 第2章　　成形加工法概要 2.1　成形加工(molding)原理 2.1-1　可塑化(plasticization) 2.1-2　充填(filling) 2.1-3　冷卻(cooling) 2.2　成形加工法(molding method) 2.2-1　壓縮成形(compression molding) 2.

2-2　轉移成形(transfer molding) 2.2-3　射出成形(injection molding) 2.2-4　擠製成形(extrusion molding) 2.2-5　吹入成形(blow molding) 2.2-6　輪壓成形(calendering molding) 2.2-7　熱成形(thermo molding) 2.2-8　流動成形(fluidized molding) 2.2-9　發泡成形(foam molding) 2.2-10　積層成形(laminating molding) 2.2-11　各種塑膠成形法的比較 第3章　　成形品設計 3.1　成形品設計(mold

ings design)原則 3.1-1　分模線(parting line)之選定 3.1-2　脫模斜度(draft) 3.1-3　肉厚(thickness) 3.1-4　補強(strenthen)與變形(deformation)之防止 3.1-5　凸轂(boss)之設計 3.1-6　孔(hole)之設計 3.1-7　成形螺紋(screw thread)及輥紋(rolling thread)之設計 3.1-8　埋入件(insert) 3.1-9　成形品設計要點改善 3.2　成形品加飾(embelish)的方法 第4章　　成形品的品質 4.1　成形品的尺寸精度(dimension accurac

y) 4.1-1　成形品發生尺寸誤差(deviation)的原因 4.1-2　成形品的尺寸精度與模具構造(mold structure)的關係 4.1-3　成形收縮率(shrinkage) 4.1-4　成形品的尺寸公差(dimension tolerance) 4.2　塑膠成形品的實用物性(practical substance property) 4.2-1　一般的特色 4.2-2　耐熱(heat resistance)特性的重要性 4.3　成形品的機械性質(mechanical property) 4.3-1　機械性質與模具設計、成形方法等的關係 4.3-2　殘留應力(residual s

tress)導致成形品的破壞destructive) 4.4　成形品的熱處理(heat treatment)與吸濕(moisture absorption treatment)處理 4.4-1　退火(annealing) 4.4-2　吸濕處理(moisture absorption treatment) 第5章　　射出成形用模具 5.1　射出成形用模具(injection mold)的種類 5.2　模具各部之名稱(name)及其功能(function) 5.2-1　射出成形用模具各部構件之名稱 5.2-2　模具各部構件(structural parts)之功能 5.3　流道系統(runner

system) 5.3-1　注道(sprue) 5.3-2　滯料部(slag well) 5.3-3　流道(runner) 5.3-4　澆口(gate) 5.3-5　澆口的種類 5.3-6　各類型澆口使用要點 5.3-7　各類型澆口之尺寸計算 5.3-8　流道與澆口的選擇基準 5.3-9　澆口平衡(BGV)與流道配置(OC配置) 5.3-10　排氣孔(air vent) 5.3-11　無流道模具(runnerless mold) 5.4　頂出機構(ejector mechanism) 5.4-1　成形品的頂出(moldings ejector) 5.4-2　點狀澆口之流道部的頂出 5.4-3　

兩段頂出(two stage ejector) 5.4-4　兩段頂出之定位(locate)及行程調節(stroke regulate) 5.4-5　頂出機構超前退回(previous return) 5.5　Undercut處理 5.6　有螺紋(screw thread)的成形品(moldings)之處理方法 5.6-1　螺紋部的脫模處理 5.6-2　旋轉部之驅動(drive)方式 5.7　模具的溫度控制(temperature control) 5.7-1　溫度控制的必要性(necessity) 5.7-2　溫度控制的理論要素(theory element) 5.7-3　模具的冷卻(coll

ing)和加熱(heating) 5.7-4　冷卻管路(water channel或colling channel)的分佈 5.7-5　冷卻管路實例(example) 5.7-6　無流道模具(runnerless mold)之溫度控制 5.8　模具材料(mold materials) 5.8-1　模具材料的種類和用途 5.8-2　模具材料之化學成份與機械性能 5.8-3　模具材料對照與硬度(hardness)換算 5.9　模具材料之熱處理(heat treatment)與表面處理(surface treatment) 5.9-1　模具材料用熱處理(heat treatment)概要 5.9-2

　模具材料的表面處理(surface treatment) 5.10　模具強度(strength)計算 5.10-1　型穴側壁(side wall)計算 5.10-2　承板之厚度(thickness)計算 5.10-3　心型側壁(side wall)計算 第6章　　模具構造零件及尺寸規格 6.1　模具尺寸精度(mold dimension accuracy) 6.1-1　模具構造部(mold structure)的尺寸精度 6.1-2　模具一般尺寸公差(demension tolerance) 6.2　標準模座(mold base) 6.2-1　二板式標準模座(two plates mold

base)尺寸規格 6.2-2　點狀澆口用標準模座(point gate mold base)尺寸規格 6.3　模板(mold plate) 6.4　定位環(locate ring) 6.4-1　定位環尺寸規格 6.4-2　定位環之使用例 6.5　注道襯套(sprue bush) 6.5-1　形注道襯套尺寸規格 6.5-2　形注套襯套尺寸規格 6.5-3　注道襯套裝配孔之尺寸 6.5-4　注道襯套之使用例 6.6　導銷(guide pin)及導銷襯套(guide pin bush) 6.6-1　形導銷尺寸規格 6.6-2　形導銷尺寸規格 6.6-3　導銷裝配孔之尺寸 6.6-4　導銷襯套尺寸規

格 6.6-5　導銷襯套裝配孔之尺寸 6.6-6　導銷及導銷襯套之使用例 6.7　頂出銷(ejector pin) 6.7-1　頂出銷尺寸規格 6.7-2　頂出銷之裝配孔尺寸及使用例 6.8　頂出套筒(ejector sleeve) 6.8-1　頂出套筒尺寸規格 6.8-2　頂出套筒之裝配孔尺寸及使用例 6.9　回位銷(return pin) 6.9-1　回位銷尺寸規格 6.9-2　回位銷之裝配孔尺寸及使用例 6.10　注道抓銷(sprue snatch pin) 6.10-1　注道抓銷尺寸規格 6.10-2　注道抓銷之裝配孔尺寸及使用例 6.11　流道抓銷(runner snatch pin

) 6.11-1　流道抓銷尺寸規格 6.11-2　流道抓銷之使用例 6.12　停止銷(stop pin)之尺寸及使用例 6.13　斜角銷(angular pin) 6.13-1　斜角銷尺寸規格 6.13-2　斜角銷之裝配孔尺寸及定位角度 6.13-3　斜角銷作動之側向心型定位方法 6.14　斜角凸輪(angular cam) 6.14-1　斜角凸輪形狀 6.14-2　斜角凸輪作動之側向心型定位方法 6.15　側向心型(side core或slide core) 6.15-1　側向心型之形狀及滑動部尺寸 6.15-2　側向心型種類 6.15-3　側向心型導承塊(guide block)之形狀與滑

動部尺寸 6.15-4　滑動保持件(slide holder)之形狀與滑動部尺寸 6.15-5　側向心型導承塊與滑動保持件組合使用例 6.16　定位件(locking block)種類 6.17　側向心型定位裝置 6.17-1　側向心型定位方式及定位裝置尺寸 6.17-2　側向心型定位裝置使用例 6.18　拉桿(puller pin) 6.18-1　拉桿尺寸規格 6.18-2　拉桿使用例 6.19　連桿(link) 6.19-1　連桿尺寸 6.19-2　連桿用螺絲尺寸及使用例 6.20　拉桿(puller pin)及連桿(link)使用例 6.21　頂出板導銷(ejector guide pi

n) 6.21-1　頂出板導銷尺寸規格 6.21-2　頂出板導銷使用例 6.22　支座(support pillar)尺寸規格及使用例 6.23　頂出桿(ejector rod)尺寸規格及使用例 6.24　內六角沉頭螺絲(socket cap screw) 6.24-1　內六角沉頭螺絲尺寸規格 6.24-2　內六角沉頭螺絲裝配孔尺寸 6.25　螺旋彈簧(coil spring)使用例及回位銷彈簧(return pin coil spring)尺寸規格 6.26　吊環(eye bolt)尺寸規格 6.27　管用螺紋(pipe screw)尺寸 6.28　冷卻管路接頭(water janction

s) 6.28-1　標準形冷卻管路接頭 6.28-2　長形冷卻管路接頭(water janction) 6.28-3　冷卻管路接頭使用例 6.29　塞(tapered screw plug)尺寸及使用例 6.30　冷卻管路接頭及塞之裝配孔尺寸 6.31　O形環(O ring)及O形環槽尺寸 6.32　開閉器(parting lock set) 6.32-1　單行程開閉器尺寸 6.32-2　雙行程開閉器(parting lock set)使用例 第7章　　模具加工法概要 7.1　模具構造零件(parts)加工 7.2　模具成形品部加工 7.3　模具加工流程(working process)與機械

設備(machine equipment) 7.4　特殊加工法(special working method) 7.5　整修(amendment)裝配(assembly)加工 7.6　模具的檢查(inspection) 7.6-1　工場(factory)檢查 7.6-2　試模(try mold)檢查 7.7　模具整修(amendment)保養(recuperation) 7.7-1　防鏽(rust resistance)與除油(oil removal) 7.7-2　模具修護(repair) 7.7-3　研磨劑(abrasive)與使用方 第8章　　考慮加工性之設計 8.1　心型(core)、型

穴(cavity)的加工與組合 8.1-1　安裝於型模板盲孔(blind hole)的方法 8.1-2　安裝於型模板貫穿孔(through hole)的方法 8.2　模具構造部或成形品部考慮加工性的實例 8.2-1　分件(split)組合(assembly)改善加工性(machinability) 8.2-2　使機械加工(machine working)容易(easy)及簡化(simplification)的設計 8.2-3　簡化整修(amendment)、裝配(assembly)作業的設計 第9章　　射出成形機 9.1　射出成形機(injection molding machine)的種類

9.2　射出裝置(injection equipment) 9.2-1　代表性射出裝置的構造與特色 9.2-2　螺桿(screw)式射出裝置的主要部份 9.2-3　排氣(air vent)式射出裝置 9.3　合模裝置(mold clamping equipment) 9.3-1　直壓(straight hydraulic)式合模裝置 9.3-2　肘節(toggle)式合模裝置 9.3-3　肘節直壓(toggle straight hydraulic)式合模裝置 9.4　成形品的頂出裝置(ejector equipment) 9.4-1　機械(machine)式頂出裝置 9.4-2　油壓(hyd

raulic)式頂出裝置 9.5　油壓裝置(hydraulic equipment) 9.5-1　油壓的基本知識 9.5-2　油壓缸(hydraulic cylinder) 9.5-3　油壓泵(hydraulic pump) 9.5-4　油壓閥(hydraulic valve) 9.5-5　蓄壓器(accumulater) 9.6　射出成形機的性能或大小的表示法 9.6-1　選擇射出成形機時的關鍵 9.6-2　關連成形品之大小者(成形能力) 9.6-3　關連模具之大小者(模具相關尺寸) 9.6-4　關連成形循環(molding cycle)者 第10章　　射出成形機之周邊機器 10.1　何謂周

邊機器(surround machine) 10.2　關連成形材料(molding materials)的處理(treatment) 和供給者(feeder) 10.2-1　箱形乾燥機(box dryer)(恆溫槽) 10.2-2　漏斗乾燥機(hopper dryer) 10.2-3　漏斗進料器(hopper loader) 10.2-4　粉碎機(crusher) 10.3　關連製品的取出(take out)及其後處理(post treatment)者 10.3-1　製品的自動取出裝置 10.3-2　製品的落下確認(confirmation)裝置 10.3-3　輸送帶(transporter

belt或conveyer belt) 10.4　模具的溫度調整(adjustment)裝置 第11章　　射出成形實務 11.1　成形材料流動特性的表示法 11.2　代表性塑膠材料的射出成形 11.2-1　結晶性(crystalline)塑膠的射出成形 11.2-2　非結晶性(amorphous)塑膠的射出成形 11.3　特殊材料的射出成形 11.3-1　玻璃纖維強化塑膠(FRTP)的射出成形 11.3-2　難燃性(flame resistance)塑膠的射出成形 11.3-3　低發泡(low foam)塑膠的射出成形 11.4　熱硬化性塑膠(thermosetting plastics)的射

出成形 11.4-1　熱硬化性塑膠之射出成形法概要 11.4-2　熱硬化性射出成形材料 11.4-3　熱硬化性塑膠之射出成形條件 11.4-4　熱硬化性塑膠的射出成形用模具 11.4-5　熱硬化性塑膠用射出成形機 11.5　成形材料的預備乾燥 11.5-1　預備乾燥(predrying)的重要性 11.5-2　預備乾燥的方法 11.6　成形材料的著色(coloring) 11.6-1　利用乾式著色劑的方法 11.6-2　利用著色料的方法 11.6-3　利用擠製機的方法 11.6-4　利用液狀著色劑的方法 11.7　換料作業(purging) 11.7-1　同一材料的換色 11.7-2　不同材料

的更換 11.7-3　換料作業實例 11.8　成形不良的原因(cause)及對策(improvement) 11.8-1　充填不足(short shot) 11.8-2　毛邊(burr)過剩 11.8-3　收縮下陷(sink mark) 11.8-4　氣泡(bubble) 11.8-5　破裂(cracking) 11.8-6　白化(blushing) 11.8-7　翹曲(warping)、扭曲(torsion) 11.8-8　熔合線(weld line) 11.8-9　流痕(flow mark) 11.8-10　噴流痕(jetting mark) 11.8-11　銀條(silver strea

k) 11.8-12　燒焦(burn mark) 11.8-13　黑條(black streak) 11.8-14　表面光澤不良(haze) 11.8-15　表面剝離(pelling) 11.9　射出成形工程(injection molding engineering)的控制方法 11.9-1　基本觀念 11.9-2　利用固態回路 11.9-3　何謂程式控制(program control) 11.9-4　電腦控制(computer control)射出成形工程 第12章　　模具設計 12.1　模具設計(mold design)檢討事項 12.1-1　射出成形機形式的檢討 12.1-2　檢討所

用成形材料的性質 12.1-3　使用何種模具構造 12.1-4　成形品形狀外觀及尺寸的檢討 12.1-5　成形技術的檢討 12.2　模具設計的程序(process) 12.3　模具設計規範(regulation)與檢查表(inspection list) 12.4　高速化(high-speed)、自動化(automation)用模具設計 概要 12.4-1　高速化用模具設計 12.4-2　自動化模具設計 12.5　電腦輔助模具設計(computer aided mold design)實例 12.5-1　二板式直接澆口頂出銷頂出方式模具設計 12.5-2　二板式側狀澆口頂出銷頂出方式模具設計

12.5-3　二板式潛狀澆口套筒頂出方式模具設計 12.5-4　二板式潛狀澆口頂出銷頂出方式模具設計 12.5-5　三板式點狀澆口剝料板頂出方式模具設計 12.5-6　二板式側向心型潛狀澆口頂出銷頂出方式模具設計 12.5-7　二板式側向心型重疊澆口套筒頂出方式模具設計 12.5-8　二板式重疊澆口頂出銷頂出方式模具設計

運用8D與田口方法改善車床軸徑加工誤差-以CNC工具機為例

為了解決塑膠模具製作的問題，作者李慶森 這樣論述：

工具機相關產業是台灣三大出口產業之一，2021/1~12工具機累計出口金額27.83億美元，其中車床出口金額5.9億美元，占總出口金額21.2%。台灣CNC車床工具機在COVID-19的劇烈衝擊和全球化的時代之下，在各國防疫措施和邊境管制下，從製造生產端延伸到全球供應體系，企業都必須克服斷鏈與自動化設備生產模式轉型的考驗，1發展韌性製造系統2零接觸的自動化人機協作，才能在日益嚴峻的產業競爭環境下永續經營(IEK產業情報網(2021/1/29)。為了提高產品價值與企業的競爭力以及擴大市場佔率及營業收入，透過改善CNC車床的軸徑加工品質是最有效的方法。因此，本研究使用8D問題解決法、田口方法、魚

骨圖分析法與Minitab 16軟體數據分析，來改善CNC車床軸徑加工精度不穩的問題。透過田口方法使用低等級零件、低廉的設備，降低成本與環境影響，維持高品質。最終的實驗結果驗證，將關鍵 4 因子主軸溫度，主軸馬達溫度，油箱溫度，油壓缸溫度，應用L9(3 4 )直交表進行實驗，以65mm軸徑規格測試，預期棒材軸徑加工改善前範圍值為u6 0~+117um，改善後提升到h5等級0~-13um，而成本預計可以減少40萬費用的91%去修改結構木模設計。