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導入5S與七大浪費手法優化碾米製程生產績效

為了解決汽車 維修紀錄表的問題，作者陳勗瑋 這樣論述：

食物消費正朝向更多樣化的構成，為了迎合國際市場，農業相關製品生產需要變得更為專業及更有效率。本研究個案Y碾米公司為成立超過35年之傳統碾米製造公司，除了內銷外也逐步拓展外銷市場，在面臨到更快速更廣闊的市場需求，傳統的生產流程管理面臨到挑戰。本研究旨在探討個案公司導入5S活動與消除精實生產七大浪費之改善活動，是否對生產效率具顯著改善。個案Y碾米公司過去因人員失誤所造成的不良品就高達12-15%，因機台清潔未確實所造成的不良品每周平均約有16,000公斤，使其產品的再製頻率相當高，因此經營者為使生產流程更為流暢減少不必要的浪費與提升生產價值，於2019年1月開始於產線推行以5S活動與消除精實生產

七大浪費之相關專案，透過找出浪費的根源並推動改善活動，提升生產績效。本研究資料蒐集自 2019年01月至2019年12月，探討個案公司歷經ㄧ年結合精實生產的七大浪費與 5S 的輔導與改善績效，專案小組依據生產要素人員、機器、物料、方法及環境影響產能之因素繪製特性要因圖，共找出12項影響產能之七大浪費因素，由於各生產要素之因素中有些是具有相關性的，因此合併為同專案處理，共組成八個改善專案。在實施改善對策的方法後，在整理方面，能有有效防止副產品堆放的問題，並且清楚標示要與不要的副產品與廢料；在整頓方面，使控制面板及機器按鍵及位置都變得可目視化，做為防呆機制，大幅減少作業現場按錯按鍵與尋找機台的時間

；在清掃方面，使現場環境與設備使用後立即清潔，保持乾淨與減少設備故障情況發生；在清潔方面，透過檢核檢點動作，能夠讓現場作業的整理、整頓、清掃等項目確實執行，防止再次發生相同問題；在教養方面，讓現場作業員工除了透過教育訓練加強專業知識，也使員工對於5S的觀念更容易了解，自主執行與維持整理、整頓、清掃、清潔的相關作業規定。根據專案實施後之成果顯示，個案公司經由專案實施後使環境較為整潔、人員整體素質提高、生產時間大幅縮減、減少機器損壞與維修時間、降低不良品發生率等，進而整體提升生產績效，單日精米產量由215公噸提升至約300噸，生產時間由80分鐘降至53分鐘，每條產線平均每日生產9次提升至13次，顯

示專案改善相當具有成效。關鍵詞：碾米廠、精實生產、特性要因分析、5S、七大浪費

國軍輪車裝備檢驗人力運用之研究— 以地區聯保廠為例

為了解決汽車 維修紀錄表的問題，作者張玉虎 這樣論述：

國軍在經歷精進案後，人力大量裁減，組織亦隨之調整，本研究在探討地區聯保廠輪車裝備檢驗人力在精進案後，是否能滿足最初裝備維修後的品保檢驗需求。以15家聯保廠為研究對象，運用半結構訪談法及紮根理論進行分析，研究結果如下：龍潭、湖口、台中、高雄、嘉義、台南、澎湖及台東等聯保廠，因支援單位、裝備種類及數量繁多，人力工時已超過負荷，提出須增加檢驗士編制人力。最後研究建議如下：1.龍潭、湖口、台中、高雄等聯保廠建議從提出2員增加為3員，嘉義、台南、澎湖及台東等聯保廠自1員增加為2員；2.各檢驗士均認為陸軍後勤訓練中心未納入委商維修檢驗訓練課程，應檢討納入課程，且所屬技術訓練中心應納入勞委會汽車乙、丙級證

照訓練合作單位。以上相關建議可提供陸勤部保修處參考，以精進檢驗能力。