豐田故障率的問題，透過圖書和論文來找解法和答案更準確安心。 我們找到下列包括價格和評價等資訊懶人包

【超圖解】變化點管理：面對全球化蝴蝶效應，「應變力」是勝出關鍵

為了解決豐田故障率的問題，作者原嶋茂 這樣論述：

　　面對AI人工智慧、物聯網IoT、工業4.0的升級挑戰 　　TOYOTA豐田管理學再進化！ 　　貫徹及時化、自働化、零庫存的絕祕核心！ 　　瞬息巨變的全球化時代，計畫總趕不上變化， 　　「變化點管理」讓你做出最佳因應！ 　　★對抗蝴蝶效應，應變力就是決勝力！ 　　商場如戰場，總是變幻莫測。正如「蝴蝶效應」所言，太平洋一端的任一微小變化，都可能造成彼岸的巨大風暴。 　　企業經營無時無刻都得面對自然或人為的變化，比如2017年的815全台大停電，造成諸多商家企業的不便與損失，而一切起因竟只是包商員工誤觸開關、這樣微不足道的人為疏失所致。 　　更遑論台灣受限於地理環境，經常得面對風災、

地震等天然災害，若能做好完善的「變化點管理」，才能夠做出最佳決策，將損害降至最低，甚至轉敗為勝！ 　　★全球物聯網供應鏈，「微變化」牽動企業全局 　　全球化已是當今無可避免的現實，工業4.0與物聯網的浪潮更是方興未艾，各家企業無不致力於全球布局，不論是與產品生命週期相關的企劃、開發到回收、報廢的「工程鏈」層面，以及與直接製造有關的原料、零件到物流、銷售等「供應鏈」層面，甚至是銷售市場、客戶服務等，都勢必散布於不同國家或地區，並深受在地自然的氣候、天災，以及人為的政治、經濟、文化等種種因素的影響。 　　這些難以預料與不願發生的「異常狀態」，是企業最感棘手的課題，甚者還會發生難以處理的「連鎖反

應」，導致巨大損失。在如此情況下，如何讓自己的生產線擁有對抗異常狀態的能力，做到「品質管理」甚至「品質保證」，自然就成為企業決勝的核心；而其中關鍵，就在於企業能否做好「變化點」管理！ 　　其實變化點來源大致有二，人們卻往往只注意到其一──「無意圖的變化」，像是天災或人為疏失等，皆是管理上無意使之改變、卻仍然發生的變化；也因為無意改變，所以人們對此反而謹慎提防。至於變化點來源之二──「有意圖的變化」，也就是為了改善作業流程或工作環境等，在管理上有意使之改變後、其後續引發的變化。由於有意改變，所以後續有什麼變化也都不奇怪，因此總是被人忽略。 　　★以前出問題，頂多賠全國；現在出問題，就要賠全球

　　1982年，美國知名藥廠嬌生公司的主力產品──止痛藥泰諾（Tylenol），遭遇惡意下毒事件，在確定消息真假之前，嬌生公司毅然決定不惜成本，即刻回收共3100萬盒藥品。此舉讓原本陷入恐慌的顧客大感安心，對嬌生的信賴與評價，比事發前還要高。泰諾也在重新包裝上市的三個月後，再次取得全美95%的超高市占率。至今，嬌生公司仍是全美最受尊崇的企業之一。 　　反觀2014年的高田氣囊事件，當時全球最大安全氣囊製造商高田公司，遭爆出產品有致命瑕疵，還一度隱瞞問題，造成多人傷亡。接踵而來的1600萬車次的全球召修、相關訴訟、賠償與罰款，讓公司負債上兆，商譽付諸東流，和合作廠商關係決裂。最終只能宣布破產

，慘遭併購；苦心經營的成果，拱手讓人。 　　同樣是危及顧客性命的品質管理危機，但採取的措施不同，最終形成了天差地別的結果，這不只是品管決策的差異而已，時代的變化也帶來了決定性的影響。當產業邁向全球化，規模變大，利潤變大，因品質問題導致的風險與代價也跟著變大。高田公司萬萬沒想到，只是一開始沒掌握好產品材料的變化點，而後竟然就在一連串的連鎖反應與錯誤決策下，讓自家近百年的品牌，走入歷史。 　　★作者親授30年豐田經驗，表格立即運用，圖解輕鬆上手 　　為徹底掌握生產線上的變化點，產出更精密、更創新、更有競爭力的產品，過去為人熟知的4M分析，已無法滿足當今產業需求。唯有5M1E──人、機械、材料、

方法、測量、環境，通盤掌握，才能對產品品質，做到最入微的分析。 　　本書融會作者在豐田集團旗下34年來的管理經驗，從實務角度出發，為有志於拓展國際業務、困擾於品質管理的讀者，深度剖析品質管理的訣竅，揭露豐田模式的絕祕核心！書中不只提供品管7大手法──魚骨圖、排列圖、管制圖、直方圖、散布圖、查檢表、層別法──最淺顯易懂的使用方法，更結合生產現場的智慧，用實例說明如何解讀圖表，讓變化點一目了然。 　　★QC 7大手法的活用祕訣大公開： 　　►►魚骨圖+5M1E，完全掌握變化點 　　將人、機械、材料、方法、測量、環境視為主要要因，填入魚骨圖並進一步分析，就能看清生產現場的各種變化點！ 　　►►

排列圖+不良品箱，異常及時可視化 　　運用有方塊隔間的不良品箱，將不同問題的不良品依種類分層排列，馬上就能發現各種不良的出現多寡，進而對症下藥！ 　　►►查檢表+直方圖，品質問題清晰可見 　　將產品尺寸查檢表的各尺寸資料筆數堆成直方圖的樣子，正常情況下應成常態分布；一旦脫離原本的鐘形圖樣，就代表生產過程中出現問題！ 　　►►散布圖+層別法，找出問題真正源頭 　　當某項材料強度出現問題，又同時有A、B兩家供應商時，就用散布圖分析材料強度與成分的關係，搭配層別法將兩家廠商資料交叉比對，問題源頭就無所遁形！ 本書特色 　　★豐田流嫡傳心法！從實務角度出發，作者親授在豐田集團DENSO公司的3

4年管理經驗。 　　★品管圖表大解密！用最淺顯易懂的圖解方式，為你講解品管七大手法的活用訣竅。 　　★附5M1E檢核表！120項微不可察、卻不可不察的可能變化點，現在就為自家生產現場體檢一下！ 名人推薦 　　專文推薦 　　呂正華／經濟部工業局長 　　吳英志／聯華電子公司前副總經理兼TQM主任委員、國家品質獎評審小組委員 　　專業推薦 　　簡禎富／清華講座教授、科技部工業工程與管理學門召集人  

豐田故障率進入發燒排行的影片

射出機設備維護保養機制之建立

為了解決豐田故障率的問題，作者施彥文 這樣論述：

現代企業的科技飛速發展，日新月異，生產設備更是急速發展，企業所導入的設備雖是不斷朝著大型化、自動化、流程化、電腦化、智慧化、技術化方向邁進，但這些機械設備操作維護人員逐漸減少，而檢查、維修的難度及資源的投入越來越多，而保養維修人員需要掌握的技術越來越高、日益複雜。鮮明對比的是，企業的設備保養和維護管理，反而出現一定程度的落差，機械設備的技術進步，大大超前於維護保養管理的進步。這使得企業在發展過程中需付出極龐大的成本、安全代價，大大削減企業的競爭能力。有許多企業的生產機械設備在現場，並沒有發揮應有的高效率功用，導致企業飽受操作不當、工傷事故、故障停機、不良客訴、不良報廢等困擾。更有一些企業，機

械設備更是長期缺乏保養，髒汙漏油，除了操作開關外無處敢碰觸，根本無法維持設備穩定運轉，並且有嚴重的安全隱患。因此維持機器設備的正常運作，以減少機器設備的故障率以及提升稼動率是當前最重要的改善任務。故本研究主要在探討以透過實施現場的5S整理整頓開始、制定相關的設備點檢保養基準規範、點檢保養的表格制定、現場實際講解操作演練到導入實施。再配合使用六標準差DMAIC亦即: 「定義(Define)」→「衡量(Measure)」→「分析(Analyze)」→「改善(Improvve)」→「控制(Control)等項目來分析檢視驗證整個改善過程。未導入機械設備維護管理機制前稼動率約在60%~67%間，設備維

護保養機制在經過約1年的的推動執行後其稼動率能達到75%以上的績效，其成效非常之好。在有形方面對提升稼動率，降低故障次數、縮短停機工時、人力、原物料等等皆有明顯的改善，在無形方面公司的作業員因此而感受到設備的整潔度提升、正常運轉稼動而心情愉悅的工作、整體工作氛圍更加融洽。