走在汽車革命的路上論文書籍站
國立臺北科技大學 製造科技研究所 李春穎所指導 何浚愷的 利用有限元素分析建立汽車鋁合金輪圈肋骨截面設計導引 （2016），提出輕 量化 鋁圈 重量關鍵因素是什麼，來自於彎曲疲勞、衝擊測試、有限元素分析、鋁輪圈。
而第二篇論文國立暨南國際大學 管理學院經營管理碩士學位學程碩士在職專班 陳建良所指導 黃計陞的 降低鍛造輪圈製作成本技術可行性分析 （2013），提出因為有 鍛造輪圈的重點而找出了 輕 量化 鋁圈 重量的解答。
輕 量化 鋁圈 重量進入發燒排行的影片
LC CONVERTIBLE搭載一具464匹馬力的5.0升V8 自然進氣引擎，與10速手自排變速箱的配合下，讓駕駛能擁有一般市區的行路質感，以及高速駕馭的暢快感 。另外在「可變排氣閥門」及「引擎聲浪響鳴器」的加持下，讓駕駛能享受低轉速優雅沉穩，高轉速狂野奔放的絕美聲浪。此外，本車所搭載的ANC主動降噪系統，更可以過濾引擎發出的雜亂音頻，保留純粹的澎湃聲浪。
在操控性上，原廠在車身與底盤上，特別加入鋁合金強化裝置與車身抑震拉桿，包括採用大量鋁合金及碳纖維材料，導入輕量化的前懸吊及鋁圈來降低車身重量，並針對AVS可變阻尼、轉向、剎車系統進行優化調教，創造出LC CONVERTIBLE沉穩不失銳利的動態表現。
LC CONVERTIBLE 搭載的軟頂敞篷，以四層式隔音設計，在關篷時提供很好的隔音效果，材質方面以鋁、鎂合金材質所打造的輕量化頂篷機構，除了降低敞篷帶來的重量之外，並可於時速50公里以下，僅需15秒即可快速開篷。
利用有限元素分析建立汽車鋁合金輪圈肋骨截面設計導引
為了解決輕 量化 鋁圈 重量 的問題，作者何浚愷 這樣論述：
交通工具在減少能源使用的前提下，車體輕量化變成目前各家車廠致力發展的目標，而簧下各項結構的減重更是首要標的。鋁合金輪圈的設計上除輕量化外仍需考慮造型、耐久性及結構強度的測試，為達成各項測試的要求且能夠有輕量化的結果，在開發產品時需要修改版次極多、耗時冗長。在縮短開發時間的前提下，本研究利用有限元素分析軟體，探討鋁輪圈三大測試中衝擊測試(impact test)以及彎曲疲勞測試(cornering fatigue test, CFT)對於輪圈肋骨的受力模型，並使用市面上各種不同造型的輪圈，比較不同肋骨數量及形式的影響，而後依照各款受力模式建立肋骨斷面之設計準則。本研究衝擊分析以及彎曲疲勞分析與
應變規量測應變量相差在20%左右，且利用分析軟體擷取出的受力狀況，更改輪圈模型後，在不影響強度的情況下將輪圈重量由8.1 kg減至7.5 kg，減重約7%，如使用較寬的肋骨造型將能更有效的達到輪圈輕量化的目標。
降低鍛造輪圈製作成本技術可行性分析
為了解決輕 量化 鋁圈 重量 的問題，作者黃計陞 這樣論述：
由於鍛造輪圈具有高強度及健全度，在油價高漲的節能年代，其已成為車輛輕量化之必需品。傳統鍛造輪圈因自圓形胚逐次鍛成輪圈，不僅鍛造工序複雜且加工量大，因此成本遠高於傳統鑄造圈。本研究擬採用近形鍛造製程降低鍛造工序及機械加工量，以降低其製作成本。研究範圍包含傳統鍛造輪圈成本結構分析，近形鍛造替代性材料設計、近形鍛造製作流程設計及比較分析傳統鍛造輪圈及近形鍛造輪圈之成本結構及未來市場競爭力。在替代性材料設計，本研究導入J-MatPro材料分析及設計軟體，分析替代性材料在鑄造性、鍛造性及機械性質是否可達到鍛造輪圈之要求；在近形鍛造製作流程設計上，本研究導入Flow3D及Deform 3D等鑄造及鍛造製
程分析軟體，分析近形鍛造的可行性；最後，依據所設計之材料及製程，分析輪圈成本結構，並與目前的鍛造輪圈比較其市場競爭力，以確認近形鍛造是否在未來能取代傳統鍛造，成為輪圈之主要製程。