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應用自開發之程序控制系統於電漿電解氧化製程以探討氧化膜性能提升機制之研究

為了解決7075 6061 比較的問題，作者黃冠諭 這樣論述：

誌謝 I中文摘要 II英文摘要 IV目次 VI圖目次 X表目次 XVIIIChapter.1 前言 11.1 電漿電解氧化技術的發展背景 11.2 研究動機 4Chapter.2 電漿電解氧化處理 52.1 電漿電解氧化(PEO) 52.1.1 電漿電解氧化機制原理 62.1.2 膜層電擊穿機制 112.1.3 電漿電解氧化之電源參數影響 152.1.4 PEO製程的物理/化學反應機制 182.2 PEO氧化膜層特性 252.2.1 膜層的反應與形成機制 252.2.2 PEO處理中常見的基材金屬 292.3 PEO製程常見的電解

質成分 342.4 程序控制法 382.5 應用於Mn摻雜TiO2光催化劑薄膜 402.5.1 揮發性有機汙染物 402.5.2 光催化反應機制 412.5.3 Mott-Schottky方程 442.5.4 二氧化鈦光觸媒 462.5.5 二氧化鈦光觸媒的製備方法 512.5.6 提升二氧化鈦光觸媒光吸收效能之技術 542.6 應用於HA與L乳酸鈣於生醫改質氧化膜層 572.6.1 PEO於生醫改質之發展與應用 572.6.2 PEO生醫改質中常見的金屬植體 582.6.3 氫氧基磷灰石與L-乳酸鈣於生醫改質之用途 592.7 研究目的與實

驗規劃 61Chapter.3 程序控制法於PEO製程之應用 633.1 實驗方法 633.1.1 程序控制系統與設備 633.1.2 實驗設計 643.1.3 Mn: TiO2光催化劑實驗流程設計 683.1.4 以懸浮液搭配程序控制PEO製備TiO2膜層之流程設計 713.1.5 以離子溶液液搭配程序控制PEO製備TiO2膜層之流程設計 743.2 實驗基材選用與藥品準備 773.3 程序控制法於PEO製程基本分析 793.3.1 電源系統監控分析 793.3.2 膜層表面形貌與成分分析 793.3.3 孔徑與孔隙率分析 793.3.4

晶體結構相組成分析 803.3.5 紫外光－可見光吸收光譜分析 813.3.6 載子濃度分析 813.3.7 X射線光電子能譜分析 823.3.8 懸浮微粒之粒徑大小分析 83Chapter.4 多階段程序控制於PEO處理製備摻雜Mn: TiO2光催化劑 844.1 Mn: TiO2光催化劑特性探討 844.1.1 第一步驟製程設計對二氧化鈦膜層影響 844.1.2 不同含浸濃度錳離子對於二氧化鈦特性比較 904.1.3 不同電源模式含錳離子之二氧化鈦特性差異 1034.1.4 含浸法對錳離子含量之影響與離子機制之探討 1144.2 光觸媒催化效能測

試 119Chapter.5 以懸浮液搭配多階段程序控制PEO進行TiO2膜層製備 1215.1 HA於多階段程序控制PEO之影響 1215.1.1 單階段程序控制於PEO膜層特性之探討 1215.1.2 雙階段程序控制於PEO膜層特性之探討 1225.1.3 多階段程序控制於PEO膜層特性之探討 1295.2 HA於增加陽極氧化前處理之影響 1415.2.1 陽極處理膜層之特性探討 1415.2.2 陽極處理－多階段程序控制PEO膜層特性探討 142Chapter.6 以離子溶液搭配多階段程序控制PEO進行TiO2膜層製備 1626.1 電解液A於PE

O不同階段製程之膜層特性探討 1626.1.1 電解液A之乳酸鈣於雙階段PEO製程影響 1626.1.2 電解液A之乳酸鈣於三階段PEO製程影響 1706.2 電解液B於PEO不同階段製程之膜層特性探討 1736.2.1 電解液B之乳酸鈣於雙階段PEO製程影響 1736.2.2 電解液B之乳酸鈣於三階段PEO製程影響 182Chapter.7 結論與未來展望 1917.1 結論 1917.2 未來展望 192參考文獻 193

熱擠製鋁合金6061三階齒輪之研究：有限體積模擬與實驗的比較

為了解決7075 6061 比較的問題，作者PAVAN SAI PAGADALA 這樣論述：

The study introduces a novel technique, bidirectional hot extrusion and uses a selective laser melting (SLM) machine with Inconel 718 alloy to additive manufacturing of a helical-spur-helical three-stage gear. An experimental investigation is carried out on Aluminum 6061 alloy by performing the Ten

sile test on the cylindrical specimen machined based on ASTM E-8M standard to compare the estimated results with the available library data. To determine the effectiveness of the introduced techniques, firstly a computer-based design followed by analysis is carried out with the help of MSC Simufact

forming and MSC Simufact additive. The analysis includes the Finite Volume Method (FVM) for the triple gear and the Powder Bed Fusion (PBF) technique for gear die. Convergence test has been performed using the FVM with Aluminum 6061 as the material based on varying mesh element size. Simulation is e

xecuted at three different temperatures 350°C, 400°C, 450°C, and numerous attempts were made to determine the optimal time and velocity for obtaining a more favorable gear profile and the computation time. With a constant optimal time of 10s and varying the mesh element size between 0.5 to 1.6 mm wi

th the input velocity of 1.75, 2.0 & 2.25 mm/s, it is observed that the die filling rate is very accurate, and crack formation on the tooth bed is minimum. The input parameters of PBF in Simufact additive such as scan velocity, laser power, beam width, and layer thickness are optimized to evaluate t

he residual stresses and distortions formed in the fabrication of gear dies which yielded satisfactory results. IFUM (Institute for forming technology and forming machines) model is employed to evaluate the material flow rate and underfilling of the gear tooth. Considering the simulation results, ex

periments are performed to fabricate the gear die using the SLM technique and the triple-gear using monodirectional hot extrusion (due to unavailability of required bidirectional hot extrusion machine setup). Surface machining is performed to the gear die to obtain a favorable gear profile closely m

atching the simulation results.