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淡江大學 建築學系碩士班 陳珍誠所指導 陳伯晏的 擴增實境於木材放樣之數位製造應用 （2019），提出focus主水箱位置關鍵因素是什麼，來自於擴增實境、材料性、木材加工、參數化設計、數位製造。
而第二篇論文中原大學 企業管理研究所 曾世賢所指導 翁至偉的 以精實六標準差模式探討不鏽鋼線材生產缺陷之研究 （2018），提出因為有 精實六標準差、DMAIC、刮傷、製造改善的重點而找出了 focus主水箱位置的解答。
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※椅面長度實際量測值為椅背井中位置到椅面距離以及椅面前端至後端之總和。
新在哪裡？
●Gazoo Racing 開發之國內首發車型
●編成分為 1.8 汽油版及 Hybrid 油電複合版
●外觀採用專屬跑格套件，前保險桿重新設計，氣壩面積加寬，內部施以蜂巢狀點綴，水箱罩採用黑色搭配鍍鉻飾條，車側配有黑色車外後視鏡蓋及側裙，尾換上燻黑 LED 導光條尾燈組
●17 吋亮黑切削鋁圈
●行李廂蓋 GR Sport 專屬銘牌
●車色方面提供雪貂白、極光銀、檀木黑及炫魅紅共 4 款選項。
●紅黑雙色內裝，座椅換上專屬運動化式樣，頭枕擁有 GR 烙印
●汽油版本方向盤後方加入換檔撥片
●底盤導入平整化工程，接近四輪處增加導流片
●前後避震器阻尼均有提升
●Hybrid 車型配有 3 支鋁合金支架強化車體剛性
●配胎採用 Dunlop 特別開發的 225/45R17 跑胎
Toyota Corolla 車系向來以主打大眾化市場的國民車設定作為訴求，於全球乃至於國內都創下優異的銷售表現，為了滿足喜愛運動風格的消費族群，和泰汽車曾針對國產化的 Corolla Altis 車系推出包括 Z Aero Tourer 及 Corolla X 等產品，透過內外造型套件的搭配，提供消費者個性化的選擇。
當 Corolla Altis 進入改採 TNGA 模組化平台打造的第十二世代後，改善車體剛性與安全表現，更新增 Hybrid 油電複合動力選項，自 2019 年 3 月上市以來延續暢銷氣勢，同年 GR Supra 也在總代理和泰汽車的規劃之下引進，使得 Gazoo Racing 部門作品與國人見面。
原廠趁勝追擊選在年底舉行的 2020 世界新車大展推出 Corolla Altis GR 概念車，掀起車壇話題，並在今年 1 月底宣布將正式推出，經過數個月的等待，終於在 4/29 以線上直播的方式發表，1.8 汽油版建議售價新台幣 82.8 萬元起，本次試駕的 Hybrid 油電複合版本建議售價則為新台幣 87.5 萬元起。
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延伸閱讀:https://www.7car.tw/articles/read/66216
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擴增實境於木材放樣之數位製造應用
為了解決focus主水箱位置 的問題，作者陳伯晏 這樣論述：
傳統手工放樣定位已有數千年的歷史，拜演化賦予人類手、眼睛、大腦三者成熟的協同機制所賜，施作者能以尺規精確量測距離與方位角，完成諸多偉大的作品。到了冷戰時期，軍事界催生了電腦輔助建築設計(CAAD)、雷射測距、二維製造機具等科技，將傳統放樣製造的效能提升至另一個層次。並非所有的製造程序都是來自建築領域，2016年開始，源自電玩產業的VR(Virtual Reality)虛擬實境與AR(Augmented Reality)擴增實境逐漸普及，相關產品的推陳出新與企業決策，讓VR與AR的應用延伸至製造業與產品設計領域。藉助符合肉眼視角的全息成像技術，提供了三維放樣的契機，得以幫助設計者釐清在三度空
間中眾多零件之間幾何構成或生產線上的加工步驟，降低教育訓練與施工成本。AR擴增實境為搭配頭戴式顯示器的全息成像技術，使用者可以透過頭戴顯示器檢視虛擬成像與真實空間疊合後的場景。在施工前檢視電腦模型的真實尺度，讓設計者直接面對真實環境，並根據此場景放樣點位及施工，同時根據可能的突發狀況做即時性的手動修改，不需依靠二維平面圖說解讀空間，得以縮短放樣的時間並提升施工效率。本論文以AR全息成像放樣與製造三維曲木，首先釐清3D建模軟體、參數化模型、AR頭盔、智慧型手機之間的協作關係。接著透過不同的輔具設計，測試不同的木材與製造工法，比較AR成像與實際製造的差異後，從而檢討設計加施工(Design and
Build)的方法流程，逐步檢視可能面臨的問題以及驗證AR放樣的成效。由小型單元的測試開始，逐步增加作品的大小，配合AR模型的建製方式，探討不同尺度下的營造環境，企圖打造一個高效的營造環境與施作流程，完成複雜的三維放樣。隨後比較傳統放樣、機械手臂放樣、AR放樣的差異，思索新設計決策的可能。科技的進程會改善既有的營造方法，並解放過往的施作限制，讓設計者能有更多時間和資源專注在設計本身，思考原本難以實踐的空間構成，同時為建築學釋放更多不同以往的設計潛力。
以精實六標準差模式探討不鏽鋼線材生產缺陷之研究
為了解決focus主水箱位置 的問題，作者翁至偉 這樣論述：
近年來因不鏽鋼市場供需及趨上升，以及面對下游廠商對於盤元品質及交期，日漸嚴苛，以及營業價格，藉能滿足客戶要求與期望。 本研究利用精實六標準差的改善作法，從根源找出其中影響盤元品質要素，亦分析出從中製程改善作法來進行作業，並成立專案團隊，經由數據分析及現場實際作業，從中改善。 利用六標準差改善手法，定義、衡量、分析、改善、控制，進行一系列分析改善作業，並找出其中影響影響盤元刮痕主要要因，從中改善盤元刮痕主要關鍵要因，藉由改善階段數據分析下，並分成第一階段以及第二階段進行。 第一階段由精軋機前段進行改善，盤元刮痕率由10.0%降至5.0%，影響噸數由26.87噸降至17.74噸，第二階
段由精軋機後段進行改善，盤元刮痕率由5.0%降至0.93%，影響噸數由14.74噸降至2.48噸，利用六標準差成功提升盤元品質，已達到個案公司未來生產競爭力目標。