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應用8D與FMEA於模具加工製程改善-以E公司為例

為了解決toyota後車燈殼的問題，作者卓廷漢 這樣論述：

模具製造業的製程效率極為重要，只要前製程稍微拖延，後製程的時程將全部打亂，各部門要依照生管安排之時程進行加工，以確保生產節拍之穩定性。為穩定生產節拍、提升稼動率，製程改善是必要的方法，將無效加工時間去除。本研究運用精實管理手法，以6S開始執行製程改善，將無效加工時間排除，並嘗試結合8D與FMEA，以達到快速改善之效果。失效模式與效應分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)是對系統範圍內所存在的失效模式或故障模式，加以分析探討，並分別對其嚴重度(Severity)、發生度(Occurrence)以及偵測度(Detection)進行等級評分，此三者之

乘積成為風險優先指標(Risk Priority Number, RPN)，用以判斷其潛在風險。本研究將原FMEA的評分項目進行修改，使其更適合粉末冶金模具廠使用，將項目分為嚴重度、頻率度、預防度，三者的乘積得到改善優先指標(Improve Priority Number, IPN)，按照評分高低可以得出等級排序，等級越高者優先處理，提高改善效率，並快速解決較容易處理的瓶頸。本研究同時將8D (Eight Disciplines)程序與FMEA進行修改並結合，建立新式8D報告附表，根據報告表的內容進行評分，而嚴重度、頻率度、預防度的評分來源為個案公司產品產生變異，或是客戶客訴案件所產生的8D報

告表。根據新式8D報告附表篩選出的首要瓶頸，導入了豐田6S現場改善，針對客戶抱怨交期過長的客訴案件，以及產品發生變異的項目進行改善，以提升廠內整體效率。根據研究的改善結果，透過夾治具的目視化管理，使加工前置作業時間提升了66%的效率、透過對機台的選用，節省了55%的加工時間、透過增購強力磁盤夾具，減少了87.5%的校正時間，整體效率改善的效果顯著。

智慧型機車安全APP的設計與實作

為了解決toyota後車燈殼的問題，作者黎晉瑋 這樣論述：

臺灣兩千三百萬的人口當中，機車的數量卻高達一千四百萬輛，機車的使用密度位居亞洲第一。機車代步的好處除了方便、節省時間，還有體積小及易駕駛的特點，也因此國內的機車使用狀況才如此普及。而相對地，由於駕駛機車的門檻較低，因此駕駛常常容易忽略了騎車時的安全規範，機車也不像汽車般有著外殼保護著駕駛，當意外發生時，可能會造成無法預估的危險傷害。基於可能帶來的危險，目前有許多研究利用相關感測器於汽車行車期間偵測駕駛狀況並輔助駕駛，使駕駛者的危險性降至最低，然而目前較無應用於機車的駕駛行為偵測且提供即時的預防安全機制。因此，本研究透過智慧型行動裝置中內建感測器包含如三軸加速度感測器、光線感測器及GPS定位偵

測等結合多種感測器找出機車駕駛行為的特徵值，並彙整成一智慧規則庫，並結合行動裝置的使用介面設計一套智慧型機車安全輔助APP，以提供駕駛者於駕駛機車的期間即時性的安全機制，以達到提升駕駛安全性的目的。