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另外網站汽車適用油品也說明：... 更加順暢、穩定，其特殊黏度指數劑配方可保護其無段變速裝置之可相關機件，減少動力損失，降低耗油量。 變速箱油規格對照表: KP-CVT日系變速箱油規格對照表.jpg.
國立暨南國際大學 土木工程學系 郭昌宏所指導 陳品良的 線接觸彈液動潤滑分析 （2014），提出潤滑油黏度對照表關鍵因素是什麼，來自於線接觸、彈液動潤滑、半區間法、牛頓-瑞弗森法、應力分析、摩擦係數。
而第二篇論文國立勤益科技大學 研發科技與資訊管理研究所 黃俊明所指導 高桂樟的 工具機機台組裝作業改良之研究—以工具機結合兩段式齒輪箱組裝為例 （2012），提出因為有 工具機、專案風險管理、失效因子的重點而找出了 潤滑油黏度對照表的解答。
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標準機械設計圖表便覽 [最新增訂五版]
為了解決潤滑油黏度對照表 的問題，作者小栗富士雄、小栗達男 這樣論述：
業界、學界一致推崇，暢銷數十年經典，機械設計必備！《標準機械設計圖表便覽》2012最新增訂五版，正式發行！ 《標準機械設計圖表便覽》自 1942 年出版以來，迄今已經過多次大幅度的改版，本次為第五次增訂。增訂五版秉持本書自初版以來一貫的出版宗旨進行修訂： ■廣泛蒐集 data book 的資料 ■提供計算好的圖表資料，替讀者節省寶貴時間 ■對於現行規格的揭露加以整理安排 ■成為實務機械設計者可以活用的工具書 為因應台灣機械相關從業人員的實際需求，在增訂五版中，新增機械安全事項、Ｃ形扣環、油壓止動裝置、保溫材標準施工厚度、螺紋結合式延性鑄鐵製管接頭等項目。同時也針對日本厚生
勞□省公布的「機械總括性安全基準的相關方針」，加入相關的安全事項內容，以降低機械操作時的風險。 在此增訂版中，特請國立臺灣大學機械工程學系名譽教授劉鼎嶽博士，以及國立臺灣大學機械工程學系副教授蔡曜陽博士重新審定內容，務求讓本書臻於完善並符合國人所用。 作者簡介 小栗富士雄 ．曾任日本東京石川島造船所（現為石川島播磨重工業）生產機械設計部長、產業機械設計部長、製鐵機械設計部長、理事、顧問等多項職務。 ．日本名古屋高等工業學校（現為名古屋工大）機械科畢業 小栗達男 ．現任小栗技術士事務所所長 ．取得機械類及綜合技術監督類之技術士執照 ．曾任職於日本石川島播磨重工業 ．日本明治
大學工學部機械工業科畢業 審訂者簡介 劉鼎嶽博士 （總審訂） ．國立臺灣大學名譽教授 ．曾任國立臺灣大學工學院機械工程學系教授，長達 46 年 ．日本東洋大學工學博士 ．臺北帝國大學工學部機械科畢業 蔡曜陽博士 （審訂） ．現任國立臺灣大學工學院機械工程學系副教授 ．日本東京大學工學博士 ．國立臺灣大學機械工程學系碩士
線接觸彈液動潤滑分析
為了解決潤滑油黏度對照表 的問題，作者陳品良 這樣論述：
本研究主要以數值方法分析線接觸彈液動潤滑問題的潤滑行為、表面下的應力分佈以及摩擦係數，模型包含：正割油楔(secant wedge)模型、剛性軸頸軸承(journal bearing)模型與線接觸彈液動潤滑模型等三種。此外，潤滑劑全部皆使用牛頓流體。分析過程首先建立雷諾方程式、油膜厚度方程式與負荷平衡方程式，使用有限差分法將雷諾方程式離散化。數值方法部分，正割油楔與軸頸軸承模型使用點疊代法進行壓力的疊代修正，並使用半區間法(Bisection method)修正最小油膜厚度，而針對線接觸彈液動潤滑模型，使用牛頓-瑞弗森法(Newton-Raphson method)對壓力疊代修正。若
載荷較高導致收斂困難時，則使用逐次增量法。 研究結果顯示，正割油楔與軸頸軸承模型中，載荷越大壓力也越大，油膜厚度則相反，而在忽略黏壓效應的情況下，提高轉速、黏度只會改變油膜厚度。線接觸彈液動潤滑模型在低載荷、高轉速、高黏度下，入口區域的無因次油膜壓力會上升，而座標原點的無因次壓力下降。另外，會有較明顯的壓力尖峰和較大的最小油膜厚度。應力分析中，正割油楔與軸頸軸承模型的應力值僅會隨著載荷改變，而在線接觸彈液動潤滑模型中，低載荷、高轉速、高黏度會造成最大剪應力集中位置向表面移動。摩擦係數的部分，三個模型的摩擦係數均在載荷提高時下降，而在速度、黏度、最小油膜厚度提高時也上升。
工具機機台組裝作業改良之研究—以工具機結合兩段式齒輪箱組裝為例
為了解決潤滑油黏度對照表 的問題，作者高桂樟 這樣論述：
台灣工具機業不論是生產值或出口值，在全世界均佔有舉足輕重的地位，由其在出廠前的組裝作業，對於品質的影響是居功厥偉。由於不良的組裝品質所造成的損失，小自服務零件的賠償、服務人員的派遣，大至退機…等，造成公司有形的損失；其衍生後續的商譽、企業形象受損、市佔率下降，甚至是區域性的禁售，這些無形損失，更是難以估算。 為降低公司損失、增進企業競爭力及營收，透過提升工具機組裝的品質是最直接的方式。故本研究以工具機結合齒輪箱組裝作業改良為案例，透過專案風險管理的分析工具，找出失效因子加以分析與評估，對應出TRIZ的工程參數，再利用TRIZ的矛盾矩陣，萃取出發明原則，由發明原則思考出相關的組裝
改善措施，改善措施經過實物組裝及運轉測試的驗證，製作成標準作業流程，使之落實在現場齒輪箱組裝作業的流程中。 經過運轉測試及客戶端的使用，證實本改善方案是可以達到消弭齒輪箱客訴缺失、減少後續服務不必要費用及工時的浪費、本研究案例改善的手法流程，可被建立一套提供企業不同形式齒輪箱組裝的標準架構的目的。