電子零件廠的問題，透過圖書和論文來找解法和答案更準確安心。 我們找到下列包括價格和評價等資訊懶人包

寫給經營者的全方位TPS：從零開始打造世界最強製造現場

為了解決電子零件廠的問題，作者堀切俊雄 這樣論述：

師承大野耐一 推動豐田生產方式超過半世紀 指導歐、美、亞洲知名企業之世界級精實管理大師 完整傳授從日本到世界打造最強製造現場的實戰聖經 　　豐田生產方式再進化──全方位TPS 　　成立迄今超過八十年的豐田汽車，近幾年皆在世界財經權威雜誌《財富》的年度500大企業中擊敗眾多歐美百年車廠，持續蟬聯為總排名前十大的世界企業。 　　這個二戰結束前發跡於日本中部的汽車廠，發展出一套獨特的生產管理方式，讓他在能源危機的艱困時期，擊敗美國福特汽車等車廠成功站上世界汽車業之巔，進而使得豐田生產方式(Toyota Production System,TPS)成為歐美管理學界爭相研究的顯學。

　　這一套發展於經濟高度成長年代的管理方法，在經歷金融風暴、經濟成長趨緩、電動車發展趨勢等重重考驗後，仍未曾撼動豐田汽車的世界領導地位，除了掌握市場脈動、積極應用科技創新等，更重要的是追求持續改善的TPS體制所打下的穩健經營體質。 　　本書作者師法大野耐一，投入TPS超過半世紀，除了在豐田海內外各廠磨練長達三十餘年的實戰經驗外，退休後更奔走世界各地協助不同產業導入TPS，致力找出企業不易成功實行TPS的原因，進而發展出一套世界工廠評價方法(Global Bench Marking, GBM)，從評價過程中逐漸淬鍊出一套能幫助就算是非豐田體系的企業也能成功導入TPS的模式──全方位TPS，並成

功實踐到馬來西亞、俄羅斯、中國、日本等不同產業的工廠，及時逆轉了多家企業的經營劣勢。 　　在這個科技應用當道的年代，更應該回歸基本面檢視企業體質的韌性，是否足以面對這詭譎多變的環境，而非一味投入在競逐科技應用的黑洞中。「全方位TPS」為企業建構一個更永續發展的卓越體質。  

電子零件廠進入發燒排行的影片

應用8D與六標準差改善晶圓封裝製程 -以A公司為例

為了解決電子零件廠的問題，作者程育昇 這樣論述：

隨著高科技產業的發展，對於半導體的需求與日俱增，而台灣擁有完整的半導體供應鏈，由晶圓的設計到最後的封裝與測試，這些完整的技術，也讓台灣在國際半導體產業的舞台上佔據一席之地。故本研究透過個案研究法，針對晶圓封裝個案公司進行研究，了解目前製程的現況，使用RPN風險優先數計算進行評分，找出製程中的高風險要因，並藉由8D福特法與六標準差的DMAIC改善步驟的改善分析，並對標準作業規範重新簡化或更新動作，以提高產品生產品質、提高生產效率與降低生產成本浪費為目標，為公司提高利潤、競爭力。

【超圖解】變化點管理：面對全球化蝴蝶效應，「應變力」是勝出關鍵

為了解決電子零件廠的問題，作者原嶋茂 這樣論述：

　　面對AI人工智慧、物聯網IoT、工業4.0的升級挑戰 　　TOYOTA豐田管理學再進化！ 　　貫徹及時化、自働化、零庫存的絕祕核心！ 　　瞬息巨變的全球化時代，計畫總趕不上變化， 　　「變化點管理」讓你做出最佳因應！ 　　★對抗蝴蝶效應，應變力就是決勝力！ 　　商場如戰場，總是變幻莫測。正如「蝴蝶效應」所言，太平洋一端的任一微小變化，都可能造成彼岸的巨大風暴。 　　企業經營無時無刻都得面對自然或人為的變化，比如2017年的815全台大停電，造成諸多商家企業的不便與損失，而一切起因竟只是包商員工誤觸開關、這樣微不足道的人為疏失所致。 　　更遑論台灣受限於地理環境，經常得面對風災、

地震等天然災害，若能做好完善的「變化點管理」，才能夠做出最佳決策，將損害降至最低，甚至轉敗為勝！ 　　★全球物聯網供應鏈，「微變化」牽動企業全局 　　全球化已是當今無可避免的現實，工業4.0與物聯網的浪潮更是方興未艾，各家企業無不致力於全球布局，不論是與產品生命週期相關的企劃、開發到回收、報廢的「工程鏈」層面，以及與直接製造有關的原料、零件到物流、銷售等「供應鏈」層面，甚至是銷售市場、客戶服務等，都勢必散布於不同國家或地區，並深受在地自然的氣候、天災，以及人為的政治、經濟、文化等種種因素的影響。 　　這些難以預料與不願發生的「異常狀態」，是企業最感棘手的課題，甚者還會發生難以處理的「連鎖反

應」，導致巨大損失。在如此情況下，如何讓自己的生產線擁有對抗異常狀態的能力，做到「品質管理」甚至「品質保證」，自然就成為企業決勝的核心；而其中關鍵，就在於企業能否做好「變化點」管理！ 　　其實變化點來源大致有二，人們卻往往只注意到其一──「無意圖的變化」，像是天災或人為疏失等，皆是管理上無意使之改變、卻仍然發生的變化；也因為無意改變，所以人們對此反而謹慎提防。至於變化點來源之二──「有意圖的變化」，也就是為了改善作業流程或工作環境等，在管理上有意使之改變後、其後續引發的變化。由於有意改變，所以後續有什麼變化也都不奇怪，因此總是被人忽略。 　　★以前出問題，頂多賠全國；現在出問題，就要賠全球

　　1982年，美國知名藥廠嬌生公司的主力產品──止痛藥泰諾（Tylenol），遭遇惡意下毒事件，在確定消息真假之前，嬌生公司毅然決定不惜成本，即刻回收共3100萬盒藥品。此舉讓原本陷入恐慌的顧客大感安心，對嬌生的信賴與評價，比事發前還要高。泰諾也在重新包裝上市的三個月後，再次取得全美95%的超高市占率。至今，嬌生公司仍是全美最受尊崇的企業之一。 　　反觀2014年的高田氣囊事件，當時全球最大安全氣囊製造商高田公司，遭爆出產品有致命瑕疵，還一度隱瞞問題，造成多人傷亡。接踵而來的1600萬車次的全球召修、相關訴訟、賠償與罰款，讓公司負債上兆，商譽付諸東流，和合作廠商關係決裂。最終只能宣布破產

，慘遭併購；苦心經營的成果，拱手讓人。 　　同樣是危及顧客性命的品質管理危機，但採取的措施不同，最終形成了天差地別的結果，這不只是品管決策的差異而已，時代的變化也帶來了決定性的影響。當產業邁向全球化，規模變大，利潤變大，因品質問題導致的風險與代價也跟著變大。高田公司萬萬沒想到，只是一開始沒掌握好產品材料的變化點，而後竟然就在一連串的連鎖反應與錯誤決策下，讓自家近百年的品牌，走入歷史。 　　★作者親授30年豐田經驗，表格立即運用，圖解輕鬆上手 　　為徹底掌握生產線上的變化點，產出更精密、更創新、更有競爭力的產品，過去為人熟知的4M分析，已無法滿足當今產業需求。唯有5M1E──人、機械、材料、

方法、測量、環境，通盤掌握，才能對產品品質，做到最入微的分析。 　　本書融會作者在豐田集團旗下34年來的管理經驗，從實務角度出發，為有志於拓展國際業務、困擾於品質管理的讀者，深度剖析品質管理的訣竅，揭露豐田模式的絕祕核心！書中不只提供品管7大手法──魚骨圖、排列圖、管制圖、直方圖、散布圖、查檢表、層別法──最淺顯易懂的使用方法，更結合生產現場的智慧，用實例說明如何解讀圖表，讓變化點一目了然。 　　★QC 7大手法的活用祕訣大公開： 　　►►魚骨圖+5M1E，完全掌握變化點 　　將人、機械、材料、方法、測量、環境視為主要要因，填入魚骨圖並進一步分析，就能看清生產現場的各種變化點！ 　　►►

排列圖+不良品箱，異常及時可視化 　　運用有方塊隔間的不良品箱，將不同問題的不良品依種類分層排列，馬上就能發現各種不良的出現多寡，進而對症下藥！ 　　►►查檢表+直方圖，品質問題清晰可見 　　將產品尺寸查檢表的各尺寸資料筆數堆成直方圖的樣子，正常情況下應成常態分布；一旦脫離原本的鐘形圖樣，就代表生產過程中出現問題！ 　　►►散布圖+層別法，找出問題真正源頭 　　當某項材料強度出現問題，又同時有A、B兩家供應商時，就用散布圖分析材料強度與成分的關係，搭配層別法將兩家廠商資料交叉比對，問題源頭就無所遁形！ 本書特色 　　★豐田流嫡傳心法！從實務角度出發，作者親授在豐田集團DENSO公司的3

4年管理經驗。 　　★品管圖表大解密！用最淺顯易懂的圖解方式，為你講解品管七大手法的活用訣竅。 　　★附5M1E檢核表！120項微不可察、卻不可不察的可能變化點，現在就為自家生產現場體檢一下！ 名人推薦 　　專文推薦 　　呂正華／經濟部工業局長 　　吳英志／聯華電子公司前副總經理兼TQM主任委員、國家品質獎評審小組委員 　　專業推薦 　　簡禎富／清華講座教授、科技部工業工程與管理學門召集人  

基於深度學習之電子零件三視圖參數自動擷取

為了解決電子零件廠的問題，作者邱修偉 這樣論述：

隨著電子產業的快速發展，電子產品在日常生活中隨處可見，如電腦、手機以及智慧電視等，這些電子產品依靠電子零件互相傳遞信號而運作，而印刷電路板(Printed Circuit Board, PCB)使電子訊號可以在不同的電子零件之間流通。在生產印刷電路板前，會使用電子零件設計自動化(Electronic Design Automation, EDA)來為電路板做佈局設計以及功能驗證。而在EDA中需要電子零件的各項特性，像是其外觀資訊以及其腳位功能說明等，從規格書中整理這些特性資訊往往需要耗費大量的時間。在本篇論文中，我們提出了一種自動提取三視圖中尺寸參數的方法，該方法分成兩個階段，第一階段我們將

電子零件廠商所提供的規格書中偵測出電子零件的三視圖，並通過深度學習找出三視圖中的文字區塊，然後我們將這些區塊的值辨識出來。但是，在此階段我們仍不知道各值屬於哪種外觀參數；在第二階段中，我們設計了兩種演算法，分別以統計數量及K-近鄰演算法，將各數值做匹配。匹配出的參數值可以自動存儲到電子零件特性資料庫中，以協助佈局工程師設計印刷電路板。我們在最後也進行了實驗，以證實兩個階段的高精確度。