柴油msds的問題，透過圖書和論文來找解法和答案更準確安心。 我們找到下列包括價格和評價等資訊懶人包

以棕櫚污泥油產製生質柴油之循環系統

為了解決柴油msds的問題，作者彭修治 這樣論述：

本研究探討產製生質柴油之循環系統(Cycling system)製程最適化條件。此循環系統分為三個階段，第一階段以高酸價的棕櫚污泥油(Palm sludge oil)做為原料，與甘油進行高溫酯化反應(High temperature esterification)，經由最適化操作條件醇酸莫爾比0.9、反應溫度250度、反應壓力250 mmHg、及反應時間180 min，可將油品酸價(Acid value)降至0.5 mg KOH/g。此高溫酯化技術是利用溫度與壓力調節，其優點為不需添加觸媒，可省去後續去除觸媒之時間，並可直接進行下一階段轉酯化反應。第二階段利用高溫酯化油以非均相觸媒磷酸鉀(T

ri-potassium phosphate)進行轉酯化反應(Transesterification)，控制轉酯化反應所使用之甲醇量及非均相觸媒(Heterogeneous catalyst)，可將其轉製成脂肪酸甲基酯(Fatty acids methyl esters)，而非均相觸媒經由適當過濾回收再製成為肥料。最適轉酯化反應條件為醇酯莫耳比2.5、觸媒劑量2% wcat/woil、反應溫度65度、及反應時間2小時，所生成的脂肪酸甲基酯產率及酯含量皆可達94%以上。為建立循環系統，第三階段轉酯化後的副產物甘油，經由回收與純化處理成粗甘油(Crude glycerol)，將可再次投入第一階段高

溫酯化反應。因此，本研究第三階段主主要探討將甘油回收與純化，並將粗甘油重新投入高溫酯化反應，再經由轉酯化反應產製生質柴油之油品性質。將生質柴油所生成的副產物進行現地回收循環利用，能符合永續社會發展所需清潔生產精神。

高酸價油品進行兩階段反應產製生質柴油

為了解決柴油msds的問題，作者宋軒達 這樣論述：

本研究使用棕櫚污泥油(Palm sludge oil)作為料源，以高溫酯化(High temperature esterification)反應降低油品的酸價(Acid value)，並利用甘油作為反應醇類，使油品中的自由脂肪酸(Free fatty acids)反應生成甘油酯類(Glycerin esters)，並獲得最適化高溫酯化操作條件為醇酸莫爾比0.9、反應溫度250 °C、與反應壓力250 mmHg，在此條件下，反應時間90 min時，酸價可降至0.93 mg KOH/g。高溫酯化後之低酸價油品，經鹼觸媒轉酯化(Transesterification)反應，可轉化成脂肪酸甲基酯

(Fatty acids methyl esters)與甘油，而最適化轉酯化操作條件為甲醇實際添加量與理論莫爾比2.5、觸媒劑量1% wcat/woil、反應溫度60 °C、機械攪拌器轉速(ω) 500 rpm、與反應時間1小時，在此條件下，脂肪酸甲基酯產率為94.43%。經轉酯化所獲得之副產物甘油，若再經由適當的純化，即可作為原料投入高溫酯化反應，形成一套循環式生產生質柴油系統，針對此循環系統之最適化原物料酸價範圍作探討，並建議原料初始酸價應在70-120 mg KOH/g較利於循環的進行。此外將棕櫚污泥油與另外三種高酸價油品，棕櫚脂肪酸蒸餾物(Palm fatty acid distill

ates)、黃豆酸油(Soybean acid oil)、與乳木果油(Shea olein)，分別以高溫酯化/傳統轉酯化製程與傳統酯化/傳統轉酯化製程產製生質柴油，並參考文獻中各油品之脂肪酸組成，對生質柴油的油品進行分析比較。分析結果顯示，兩製程所生產之生質柴油性質並無明顯差異，除了冷濾點(Cold filter plugging point)使用高溫酯化/傳統轉酯化製程普遍低於傳統酯化/傳統轉酯化製程約1-3 °C，而氧化穩定性(Oxidation stability)使用高溫酯化/傳統轉酯化製程較傳統酯化/傳統轉酯化製程長約4-6小時，外觀上高溫酯化/傳統轉酯化製程油品顏色普遍較傳統酯化/

傳統轉酯化製程深。