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輸送機皮帶自動導正系統設計

為了解決force良輝傳動的問題，作者鄧詠闡 這樣論述：

輸送機在包裝生產線上裡扮演了重要角色。可將物品從某處運往另一處，省下了許多運輸時間與人力。再利用這些得來不易的時間，可遵行更有效率的系統及方式研發，讓整個產線更加的優化。在常見的包裝生產線上常使用輸送機，而皮帶更是輸送機的命脈，大多使用PVC皮帶。但儘管使用良好皮帶，也會因為輸送機本身構造設計，或是24小時不間段運轉，導致皮帶壽命減縮，進而使皮帶彈性疲乏造成偏移。小幅度的偏移，大部分的輸送機都有相對應的方法進行狀況排除。但如果使用者長時間沒進行修正，則會使皮帶大幅度歪斜而傷害到輸送機身，嚴重更會使整個產線停擺，造成因小失大的危險狀況。於是本研究目的是設計輸送機皮帶自動導正系統，以避免皮帶偏移

。本研究從摩托車的避震器進設計採用彈簧力的平衡概念。在安裝尾部帶動輪的尾部板上加裝彈簧的概念，設計本導正系統，首先探討彈簧作用原理，分析影響彈簧力因素。繪製導正系統初版草稿。再使用製圖軟體進行設計。更必須考量各式因素，讓本設計得以泛用在不同長寬規格的輸送帶上。，本系統經測試並驗證，確實皮帶在一般日常使用常見的小幅度偏移進行快速的修正。並提高皮帶和機台使用壽命，進而達到產線穩定的目的。關鍵詞：生產線、皮帶、輸送機、自動、導正

汽車鍛件設計與製程最佳化分析

為了解決force良輝傳動的問題，作者王定瑀 這樣論述：

本論文以有限元素分析軟體DEFORM 3D針對汽車傳動鍛件製程之胚料成形性與完成鍛造所需之力進行分析，胚料與模具所使用的材料分別為AISI-8620合金鋼與AISI-H-13模具鋼。文中先對其原始製程進行模擬分析，發現原始製成具有「材料使用率低」與「材料折疊」等缺陷。因此改以「閉式模鍛」替代原始製程所使用之「開式模鍛」，並在終鍛製程前添加一道預鍛工序，使其模穴形狀接近終鍛模穴形狀。接著使用田口最佳化方法針對熱鍛製程進行最佳化分析，兩 種最佳化目標分別為「最大鍛造力」以及「等效應力」。然後結合灰關聯分析找出在兩個品質特性之間取得一個平衡的實驗參數配置，並使用「局部鍛造法」與「二階段變速法」對其

進一步模擬，比較三種鍛造法下的差異。 研究結果顯示，改為使用閉式模鍛後，確實可以使胚料胚料的材料使用率獲得明顯提升，且在增加一道次預鍛加工後，「材料折疊」這一缺陷得到改善。以整體實驗數據來看，灰關聯分析最後所得到的實驗數據平衡了田口方法分別基於兩種品質特性下最佳化過後的實驗結果。經過灰關聯分析之後所得到的最佳參數配置為A3 B2 C1 D1，即為胚料溫度1200oC、模具溫度300oC、衝模速度100mm/sec、摩擦係數0.1。此組參數的實驗結果雖然相較於使用田口方法所得到的兩種品質特性的數據相比並非最佳，但在此組參數的實驗下，可以獲得平衡於兩組田口方法之間的參數。為了能最大程度的減小

最大鍛造力，文中使用局部鍛造法與二階段變速法進行模擬實驗，實驗參數基於灰關聯分析所獲得的結果為標準。首先，使用局部鍛造法進行模擬過程時發現，使用本實驗之第一版本模具，進行模擬，結果不但在胚料切合處會發生折疊缺陷，且會造成胚料的嚴重位移，故為此設計第二版本之模具進行模擬，模擬成形性良好，並無缺陷發生。實驗結果顯示，如果使用局部鍛造法進行模擬，不但最大鍛造力會由灰關聯分析所獲得的4066.517KN下降為3510.445KN，且所獲得的最大等效應力與平均等效應力也有所下降，局部鍛造法確可最佳化鍛造製程所獲得的結果。之後使用二階段變速法進行實驗模擬，模擬結果得知，使用二階段變速法進行模擬時，獲得的最

大造力下降至2735.277KN，雖然在工件毛邊處會發生261.022的最大應力值，但所獲得的平均有效應力為31.924MPa，與灰關聯分析所獲得的95.087MPa相比得到了大幅度的下降，以此可以證實使用二階段變速法進行鍛造，可以使鍛件得到充分軟化，進而讓有效應力顯著降低。